Les enrobés pour les nuls

Composition de l'équipe T.R.M

Principe basique des enrobés à chaud destinés à la confection de chaussées :

Le poste utilise quatre type de matières premières :

Des granulats

Des bitumes

Du filler

Des matériaux recyclés

Pourquoi enrobé à chaud ??

Le bitume étant solide à température ambiante, le mélange avec les agrégats doit s'effectuer à chaud. Par ailleurs, pour obtenir une bonne adhésivité du bitume sur les cailloux, ces derniers doivent être exempts de poussière et d'humidité.

Enfin, les chantiers étant plus ou moins éloignés du site de fabrication, le mélange doit rester suffisamment chaud (au moins 150° pour les chaussées et 170° pour l'application mains) pour pouvoir être facilement appliqués sur les différents supports.

Comment ça marche ?

Principe de fabrication des enrobés d'un poste d'enrobés 200 t/h discontinue.

Dépôts de granulats :

Les granulats sont livrés par camions ou suivant les sites, élaborés sur place. Le stockage des granulats à lieu sur le sol, le chargement des pré-doseurs est réalisé par un chargeur sur pneus.

Pré-dosage :

Le pré-dosage a une double fonction :

Réguler l'alimentation du poste d'enrobage.

Préparer les dosages en volume ou poids de chaque type de granulats composant l'enrobé à fabriquer.

Le pré dosage (8 pré doseurs) des granulats est exécuté par reprise faite par les tapis. Le transport des granulats est réalisé par le tapis collecteur et le tapis élévateur.

Tambour sécheur :

Les granulats sont transporté dans le tambour sécheur par le tapis enfourneur. Un brûleur produit la chaleur nécessaire au processus de séchage (notre brûleur fonctionne au gaz naturel dite énergie propre).
Le tambour, légèrement incliné, est en acier spécial et calorifugé avec aubage permettant l'avancée régulière des matériaux pour un meilleur échange thermique.
Avec ce système, les granulats, agités par les augets du tambour, forment un voile et sont soumis à un échauffement (180°) puis évacués vers l'élévateur à chaud.
Le débit horaire du sécheur varie en fonction de l'humidité des granulats et peut varier de 200 t/h à 130 t/h pour une humidité allant de 3% à 8%.

Élévateur à chaud :

Les granulats séchés sont transportés par l'élévateur à chaud par l'intermédiaire d'une chaîne à godets, pour être stocké dans des compartiments calorifugés situés au plus haut de la tour.

Installation de dépoussiérage

Les gaz bruts ou gaz chaud du tambour sécheur sont aspirés par l'exhausteur et passe par le système de dépoussiérage, ainsi les gaz sont nettoyés de leurs composants solides.
L'installation est munie d'un pré-séparateur, qui capte les fines grossières, puis les poussières plus fines sont capturés par un média filtrant, isolant l'extérieur de toute retombée de poussière dans l'atmosphère.
Les gaz sont nettoyés de la poussière résiduelle et évacués comme gaz purs par la cheminée.
Les particules fines sont acheminées par une vis sans fin de transfert via un élévateur à filler pour être stocké dans un silo de 100 m³. Suivant la formule, il est incorporé dans le processus de malaxage. En cas de manque de filler de récupération, il est possible d'utiliser et de stocker du filler dit d'apport dans un silo de 50 m³.

Tour de malaxage :

Ensuite, en fonction de la demande et de la formule, les granulats sont extraits des compartiments (trois capacités de 20 t chacun) avec pesée de tous les matériaux, granulats, filler, bitume, avec adjonction éventuelle de granulats recyclés (fraisas), de colorants de type oxyde de fer, ou de matières fibreuses destinées à  l'élaboration d'enrobés spéciaux.
L'opération de malaxage est exécutée sous injection d'une quantité de liant prédéfinie.

Adjonction de matériaux de recyclage :

Dans un but environnemental, l'entreprise T.R.M s'est engagée à revaloriser les déchets issus des infrastructures routières. Ce sont des enrobés excédentaires, des fraisas obtenus par rabotage d'anciennes chaussées. Ils seront au préalable concassés et criblés.
Ils seront chargés dans un pré-doseur de recyclage et incorporés par l'intermédiaire d'un élévateur et d'un tapis peseur, directement dans le malaxeur.
De ce fait, ils ne seront pas en contact avec la flamme du brûleur, qui pourrait dégrader le liant résiduel contenu dans les AE. Notre système nous limite à 25% de recyclés mais certains équipements permettent de recycler à 90%...

Enrobés basse température

La centrale est équipée d'un système appelé bitume mousse.
Ce processus contraint le bitume à passer dans un mélangeur statique avec incorporation d'environ 3 % d'eau, afin de compenser la différence de température, qui passe de 170° à 130° ce qui permet de garder les caractéristiques de maniabilité et surtout d'abaisser les C.O.V (plus de confort pour les équipes d'applications et bilan carbone amélioré sans oublier un gain non négligeable concernant le coût énergétique).

Parc à liants :

Sur notre site, nous disposons trois cuves, deux de 80 m³ et une équipée de deux cuves de 40 m³ superposées. Elles peuvent contenir différents liants :
Bitume conventionnel avec différentes duretés 20/30-35/50-50/70-70/100.
Bitume multigrade : anti-ornièrant et structurant.
Bitume modifié aux polymères : meilleur adhésivité, faible susceptibilité thermique.

Chaque cuve est calorifugée et le liant est maintenu à une température indépendante comprise entre 140° et 150° par un système d'aiguilles et de traceurs électrique, ce qui assure une souplesse d'utilisation et un coût énergétique maîtrisé.

Le stockage à chaud :

Les enrobés, après fabrication, sont stockés dans des trémies (deux de 100 t et une de 20 t) pour une durée n'excédant pas plus de 4 heures car, malgré une isolation de 200mm, nous ne sommes pas équipés de traceurs permettant une durée de stockage plus importante.
Le chargement se fait par gravité. Un pont bascule sous les trémies de stockage permet de contrôler très précisément les poids chargés.

Et pour finir, les points forts de T.R.M :

- Energie -

Utilisation d'une énergie propre qui est le gaz naturel, approvisionnement fiable et sans contrainte, souplesse d'utilisation, ce qui nous permet de contrôler idéalement le séchage des matériaux.

- Développement Durable -

Recyclé dans le cadre d'une démarche de développement durable avec un maximum de 25% concernant l'incorporation d'agrégats d'enrobés avec une utilisation moyenne de 20% dans 5 formules du catalogue et à 10% dans la plupart des formules conventionnelles usités quotidiennement, ce qui permet de revaloriser les déchets d'infrastructures routières, gain au niveau des matières premières comme les granulats et résiduel bitume.

- Qualité -

Tous nos produits fini sont marqués CE, gage de qualité, ce qui induit un contrôle en amont de toute les matières premières entrant dans la composition du mélange hydrocarboné. Le matériel n'est pas en reste, tous les instruments de mesure sont contrôlés et étalonnés par des organismes certifiés.

- Traçabilité et AQP -

T.R.M est sociétaire d'un organisme définissant des règles de bonne conduite concernant les enlèvements. L'A.Q.P (Association Qualité Pesage) déclenche un audit tous les 15 mois de façon à contrôler le bon déroulement des pesées, de la gestion du stock de bons de livraison, du verrouillage de la chaîne de pesée, ainsi que les informations chantier, ce qui assure une bonne traçabilité des bons.

- Prévention -

La sécurité de nos partenaires est primordiale, à cet effet, nous avons mis à disposition une aire de bâchage de camion qui permet aux chauffeurs de bâcher en toute sécurité.
A noter que le fioul ou autres hydrocarbures utilisés pour éviter que les enrobés ne collent dans les bennes est proscrit, charge aux chauffeurs de se munir d'un produit anti-adhérant issu de la recherche agricole, qui maintenant sont légions.

Enfin, ne négligeons pas l'équipe T.R.M qui vous accompagnera tout au long de vos projets actuels et futurs.